طراحی نازل یک عامل حیاتی و اغلب دست کم گرفته شده است که به طور قابل توجهی بر سرعت جریان مواد و در نتیجه بر سرعت تزریق در عملیات قالب‌گیری تأثیر می‌گذارد. نازل به عنوان مجرای نهایی عمل می کند که از طریق آن مواد مذاب قبل از ورود به حفره قالب حرکت می کند. قطر داخلی، طول و شکل آن مستقیماً بر مقاومت جریان تأثیر می گذارد. نازلی که خیلی باریک است یا دارای یک زمین طولانی است (بخش مستقیم در نوک)، فشار برگشتی را افزایش می‌دهد و به نیروهای تزریق بیشتری نیاز دارد و فرآیند پر شدن را کند می‌کند. برعکس، یک دیافراگم بیش از حد بزرگ نازل می تواند منجر به آبریزش یا جریان کنترل نشده شود.
ویژگی های حرارتی نازل به همان اندازه مهم است. باید ماده را در دمای بهینه حفظ کند تا از ویسکوزیته ثابت هنگام خروج اطمینان حاصل شود. حفظ حرارت ضعیف در نازل می تواند باعث سرد شدن زودهنگام مواد، افزایش ویسکوزیته و کاهش جریان شود. این امر به ویژه برای مواد حساس به تغییرات دما، مانند درجات خاصی از LSR یا ترموپلاستیک‌های با کارایی بالا بسیار مهم است. نازل های گرم شده با مناطق کنترل دما دقیق به حفظ خواص مواد تا نقطه تزریق کمک می کنند و حداکثر راندمان جریان را تضمین می کنند.
هندسه نوک نازل نیز در بهینه سازی سرعت نقش دارد. دهانه‌های لبه‌دار تیز می‌توانند نرخ برش بالایی را القا کنند، که ممکن است با کاهش ویسکوزیته برای برخی مواد مفید باشد، اما همچنین می‌تواند منجر به تخریب مواد یا ناپایداری جریان مانند شکستگی مذاب شود. نوک‌های گرد یا پروفیل‌های خاص می‌توانند جریان روان‌تر و آرام‌تر را افزایش دهند، تلفات فشار را کاهش دهند و پر کردن سریع‌تر و پایدارتر را امکان‌پذیر کنند. انتخاب طرح نوک باید این عوامل را بر اساس مواد خاص و الزامات قطعه متعادل کند.
فرسودگی و نگهداری نازل مستقیماً-بر ثبات سرعت طولانی مدت تأثیر می گذارد. فرسایش یا تجمع کربن در داخل سوراخ نازل مقاومت جریان را در طول زمان افزایش می دهد و به تدریج روند را کند می کند. برنامه های بازرسی و تمیز کردن منظم برای حفظ عملکرد مطلوب ضروری است. ارتقاء به پوشش‌ها یا درج‌های مقاوم در برابر سایش می‌تواند عمر نازل را افزایش داده و نرخ جریان ثابت را حفظ کند. یک نازل-که به خوبی نگهداری می‌شود، روشی ساده اما مؤثر برای اطمینان از اینکه پتانسیل سرعت تزریق کامل دستگاه به طور مداوم در طول دوره‌های تولید تحقق می‌یابد است.